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         传统的机器人编程的应对方法是为每一种产品每一种形状尺寸的加工轨迹编制一段子程序，生产时通过识别或检测技术调用对应的子程序，动态调用改变机器人的运行轨迹和姿态，这种方法能适应少量不同的产品，但由于机器人内存的限制，装载子程序的数量是有限制的，不能快速切换适应更多的加工对象。这时必须暂停运转生产设备，由专业人员使用编程器修改程序，载入新的子程序继续生产，这样设备停机导致利用率的下降。

 

        FlexRobot®解决方案使用数据库和软件的方式来建立、存储、编辑、示教轨迹，机器人程序只须编写一条轨迹子程序；轨迹数据或轨迹运行规则保存在具有**存储空间的硬盘上，增加新产品只须建立、示教、保存一次；生产时，FlexRobot®从数据库读取轨迹，或以识别技术获取加工对象的标识并以轨迹运行规则计算机器人轨迹，通过Robot-Link协议，将数据下载到机器人内存，克服一般的机器人程序需要加载全部轨迹降低性能的缺点，达到快速实时切换轨迹的灵活控制。

 

制作模板轨迹

 

         生产轨迹是依据加工对象的定制要求而灵活变化的，模板轨迹是生产状态轨迹的公版。对加工属性变化较大的一类加工对象，应制作对应的模板轨迹。在机器人示教状态下，通过拨动的摇杆移动机器人的工作头的位置和姿态，移动到关键点时按动示教器的示教按钮，FlexRobot®即可把当前点记录，并在控制电脑的监视器上显示三维图形。

工艺控制输出的编辑

        

         随着工具头移动，机器人需要不断调整运行速度、压力等模拟量工艺参数，同时也要进行电机旋转、喷涂、收放抓手、打磨等动作。FlexRobot®通过拖放的方式编辑工艺数据，不须要编程，非常易于操作。

 

自动轨迹切换

 

        FlexRobot®从RFID、条形码、二维码读取工件的信息，然后从数据库查找到相应的轨迹，或从二维码信息或RFID存储区获取对应的数据，计算出轨迹，通过以太网将轨迹快速下载到机器人，下载完毕后，机器人按照新轨迹运行。这样，完全无序的混合生产过程也能达到高度的柔性化。

 

解决方案特点

 

         灵活性：FlexRobot®组合机器人，可用于多种不同的任务。例如，根据任务的不同，只需要更换工具头，并且在FlexRobot®的软件界面上简单设置，就可以随意切换不同的工作。与无FlexRobot®控制的机器人比较的优势无需为每个轨迹编写子程序，与专机的相比的优势。

 

         成本优势：响应应机器换人的政策，免除工人在恶劣环境下工作，克服人为因素对于产品质量的影响，在人口红利减少的形势下，提高工人的满意度。

 

         节约人力资源：不需要熟识使用编程器的工业机器专业人员，节省宝贵的人力资源。

         提高设备利用率：无论切换任何数量的机器人轨迹，也无需暂停设备，达到连续连续生产，提高OEE。

工业机器人导轨、工业机器人地轨、工业机器人外部轴、工业机器人第七轴、工业机器人天轨、工业机器人桁架、工业机器人轨道
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